භ්‍රමණ අච්චුව ඔබට සුදුසුද?

එබැවින් ඔබට අභිරුචි ප්ලාස්ටික් කොටසක් හෝ නිෂ්පාදනයක් අවශ්‍ය වේ, නමුත් එය සාදා ගන්නේ කෙසේදැයි ඔබ නොදනී.

එය විශාල හෝ කුඩාද?එය නම්යශීලී හෝ දැඩි විය යුතුද?එය වටකුරු, හතරැස් හෝ අමුතු හැඩයක් තිබේද?ඔබට දැනටමත් අච්චුවක් තිබේද, නැතහොත් ඔබට එය සෑදිය යුතුද?

මෙම මාර්ගෝපදේශය ඔබගේ නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසුම ක්‍රියාවලිය සොයා ගැනීමට උපකාර කිරීම සඳහා අද පවතින විවිධ ආකාරයේ හැඩගැන්වීම් ක්‍රියාවලීන් පැහැදිලි කරනු ඇත.

ප්ලාස්ටික් මෝල්ඩින් යනු කුමක්ද?

මෝල්ඩින්, සමහර විට අක්ෂර වින්‍යාසය, අච්චුවක් හෝ න්‍යාසයක් ලෙස හැඳින්වෙන දෘඩ රාමුවක් භාවිතයෙන් දියර හෝ නම්‍යශීලී ද්‍රව්‍ය හැඩගස්වා නිෂ්පාදනය කිරීමේ ක්‍රියාවලියයි.

ප්ලාස්ටික් අච්චු ගැසීමේදී, පොලිඑතිලීන් හෝ පොලිප්‍රොපිලීන් වැනි කුඩු හෝ ද්‍රව බහුඅවයවයක් හිස් අච්චුවකට දමනු ලබන අතර එමඟින් බහු අවයවයට එහි හැඩය ගත හැකිය.භාවිතා කරන ක්‍රියාවලි වර්ගය අනුව, අවසාන නිෂ්පාදනයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා විවිධ තාප සහ පීඩන පරාසයන් භාවිතා වේ.

ප්ලාස්ටික් අච්චු ගැසීමේ ඉතිහාසය

එකල බහුලව භාවිතා වූ ඇත්දළ බිලියඩ් බෝලවලට ප්‍රතිවිරුද්ධව ප්ලාස්ටික් බිලියඩ් බෝලවල අවශ්‍යතාවය පිරවීම සඳහා 1800 ගණන්වල අගභාගයේදී ප්ලාස්ටික් අච්චු ගැසීම ආරම්භ විය.1868 දී ජෝන් වෙස්ලි හයට් විසින් අච්චුවකට සෙලියුලොයිඩ් එන්නත් කිරීමෙන් බිලියඩ් බෝල සෑදීමේ ක්‍රමයක් සොයා ගන්නා ලදී.වසර හතරකට පසු, හයට් සහ ඔහුගේ සහෝදරයා ක්‍රියාවලිය ස්වයංක්‍රීය කිරීම සඳහා යන්ත්‍රයක් සොයාගෙන පේටන්ට් බලපත්‍රය ලබා ගත්හ.මෙය පවතින පළමු ප්ලාස්ටික් එන්නත් අච්චු යන්ත්‍රය වන අතර රත් වූ සිලින්ඩරයක් හරහා අච්චුවකට ප්ලාස්ටික් එන්නත් කිරීම සඳහා මූලික ජලනලයක් භාවිතා කළේය.

1946 දී, ජේම්ස් හෙන්ඩ්‍රි විසින් ඉස්කුරුප්පු එන්නත් අච්චු යන්ත්‍රය සොයා ගන්නා ලද අතර එය ජලනල එන්නත් කිරීමේ ක්‍රමය ප්‍රතිස්ථාපනය කළේය.වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වන තාක්ෂණය මෙයයි.

1855 දී බ්‍රිතාන්‍යයේ ලෝහ කාලතුවක්කු උණ්ඩ නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා භ්‍රමණය සහ තාපය භාවිතා කිරීම ආරම්භ වූ නවීන භ්‍රමණ අච්චුවෙහි පොහොසත් ඉතිහාසයක් ද ඇත.

1950 ගණන්වල මුල් භාගයේදී ප්ලාස්ටික් ක්‍රියාවලියට හඳුන්වා දෙන ලදී, බෝනික්කන් හිස් නිෂ්පාදනය සඳහා ප්‍රථම වරට භ්‍රමණ අච්චු භාවිතා කරන ලදී.ඉන්පසුව 1960 ගණන්වලදී අඩු ඝනත්ව පොලිඑතිලීන් සහිත විශාල හිස් බහාලුම් නිර්මාණය කිරීමට අපට ඉඩ සලසන නවීන භ්‍රමණ අච්චු ක්‍රියාවලිය දියුණු කරන ලදී.මෑත ඉතිහාසයේ, ක්‍රියාවලි වැඩිදියුණු කිරීම්, වඩා හොඳ උපකරණ සහ ප්ලාස්ටික් කුඩු වර්ධනයන් නිමි භාණ්ඩ සෑදීමේ ක්‍රියාවලිය වේගවත් කර ඇති අතර එමඟින් භ්‍රමණ අච්චුව ජනප්‍රියත්වයේ වේගයෙන් වර්ධනය වීමට හේතු විය.

ප්ලාස්ටික් මෝල්ඩින් වර්ග

ප්ලාස්ටික් අච්චු ගැසීමේ වඩාත් ජනප්‍රිය ශිල්පීය ක්‍රම වන්නේ භ්‍රමණ මෝල්ඩින්, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින්, බ්ලෝ මෝල්ඩින්, සම්පීඩන මෝල්ඩින්, නිස්සාරණ මෝල්ඩින් සහ තාප ස්ථාපන ය.ඔබේ කොටස හෝ නිෂ්පාදනය සෑදීම සඳහා හොඳම ක්‍රියාවලිය සොයා ගැනීමට ඔබට උදවු කිරීමට අපි මෙම මාර්ගෝපදේශය තුළ මෙම සියලු ශිල්පීය ක්‍රම ආවරණය කරන්නෙමු.

භ්රමණ මෝල්ඩින්

භ්‍රමණ මෝල්ඩින්, රොටෝමෝල්ඩින් ලෙසද හැඳින්වේ, කුඩු හෝ දියර දුම්මලයක් ලෝහ අච්චුවකට දමා අච්චුවේ ඇතුළත දුම්මල ආලේප කරන තෙක් උඳුනක කරකවීමෙන් විශාල හිස් කොටස් සහ නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීමේ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියකි.අච්චුවේ නිරන්තර භ්රමණය ඒකාකාරව බිත්ති සහිත නිෂ්පාදන සාදන කේන්ද්රාපසාරී බලයක් නිර්මාණය කරයි.අච්චුව සිසිල් වූ පසු, දෘඩ ප්ලාස්ටික් අච්චුවෙන් ඉවත් කරනු ලැබේ.

ක්රියාවලිය තුළ ඉතා කුඩා ද්රව්ය නාස්ති වන අතර, අතිරික්ත ද්රව්ය බොහෝ විට නැවත භාවිතා කරනු ලැබේ, එය ආර්ථිකමය හා පරිසර හිතකාමී වේ.

භ්රමණ අච්චු සඳහා පොදු භාවිතයන්

උපයෝගිතා කරත්ත, ගබඩා ටැංකි, මෝටර් රථ අමතර කොටස්, සමුද්‍ර බෝයි, සුරතල් නිවාස, ප්‍රතිචක්‍රීකරණ බඳුන්, මාර්ග කේතු, කයාක් හල් සහ ක්‍රීඩා පිටියේ විනිවිදක වැනි විශාල හිස් ප්ලාස්ටික් නිෂ්පාදන සෑදීම සඳහා භ්‍රමණ අච්චුව බහුලව භාවිතා වේ.

භ්‍රමණ අච්චු ඉතා අභිරුචිකරණය කළ හැකි අතර පිරිවැය ඵලදායී වේ

පුළුල් පරාසයක නිෂ්පාදන සැකසීමට පහසුකම් සැලසීම සඳහා අච්චුව ඉතා සංකීර්ණ විය හැකිය.අච්චුවලට ඇතුළු කිරීම්, වක්‍ර සහ සමෝච්ඡයන් මෙන්ම නිෂ්පාදනයක් අච්චු කිරීමෙන් පසු තැබිය යුතු ප්ලාස්ටික් හෝ ලෝහ ඇතුළු කිරීම් සඳහා ලාංඡන සහ තව් ඇතුළත් විය හැකිය.

භ්‍රමණ අච්චු සමඟ මෙවලම් පිරිවැය එන්නත් හෝ පිඹින අච්චු වලට වඩා අඩුය.එහි ප්‍රතිඵලය වන්නේ අඩු ආරම්භක පිරිවැය සහ එකවර අයිතම 25ක් වැනි සුළු ප්‍රමාණයක් නිෂ්පාදනය කරන විට පවා පිරිවැය-ඵලදායී නිෂ්පාදන ක්‍රියාත්මක වීමයි.

එන්නත් අච්චු ගැසීම

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යනු ලෝහ අච්චුවකට අධික පීඩනයකින් උණු කළ ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍ය එන්නත් කිරීමෙන් අභිරුචි ප්ලාස්ටික් කොටස් සෑදීමේ ක්‍රියාවලියයි.ප්ලාස්ටික් අච්චු ගැසීමේ වෙනත් ආකාර මෙන්, උණු කළ ප්ලාස්ටික් අච්චුව තුළට එන්නත් කළ පසු, අච්චුව සිසිල් කර ඝන ප්ලාස්ටික් කොටසක් හෙළි කිරීමට විවෘත වේ.

මෙම ක්‍රියාවලිය ජෙලෝ අච්චුවකට සමාන වන අතර එය පුරවා අවසන් නිශ්පාදනය සෑදීමට සිසිල් කරනු ලැබේ.

එන්නත් අච්චු කිරීම සඳහා පොදු භාවිතයන්

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ඉතා ඉහළ පරිමාවකින් යුත් අභිරුචි ප්ලාස්ටික් කොටස් සෑදීම සඳහා බහුලව භාවිතා වේ.විශාල ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් යන්ත්‍රවලට මෝටර් රථ කොටස් අච්චු කළ හැකිය.කුඩා යන්ත්‍ර මගින් ශල්‍යකර්ම සඳහා ඉතා නිවැරදි ප්ලාස්ටික් කොටස් නිපදවිය හැක.මීට අමතරව, ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී භාවිතා කළ හැකි ප්ලාස්ටික් දුම්මල සහ ආකලන වර්ග රාශියක් ඇත, නිර්මාණකරුවන් සහ ඉංජිනේරුවන් සඳහා එහි නම්‍යශීලී බව වැඩි කරයි.

සාමාන්‍යයෙන් වානේ හෝ ඇලුමිනියම් වලින් සාදන ලද එන්නත් අච්චු විශාල පිරිවැයක් දරයි.කෙසේ වෙතත්, ඔබට වසරකට කොටස් දහස් ගණනක් අවශ්ය නම් කොටසක පිරිවැය ඉතා ලාභදායී වේ.

ඉන්ජෙක්ෂන් මෝල්ඩින් සමඟ, මෙවලම් නිෂ්පාදනය සඳහා සාමාන්‍යයෙන් සති 12-16 ක් ගත වන අතර තවත් සති හතරක් දක්වා ගත වේ.

බ්ලෝ මෝල්ඩින්

බ්ලෝ මෝල්ඩින් යනු හිස්, තුනී බිත්ති සහිත, අභිරුචි ප්ලාස්ටික් කොටස් සෑදීමේ ක්‍රමයකි.ඒකාකාර බිත්ති ඝණත්වය සහ හැඩය වැදගත් වන නිෂ්පාදන සෑදීම සඳහා එය මූලික වශයෙන් භාවිතා වේ.මෙම ක්රියාවලිය වීදුරු පිඹීමේ මූලධර්මය මත පදනම් වේ.

පිඹින මෝල්ඩින් යන්ත්‍ර මගින් ප්ලාස්ටික් රත් කර බැලූනයක් මෙන් උණුසුම් ප්ලාස්ටික් පිඹින වාතය එන්නත් කරයි.ප්ලාස්ටික් අච්චුවකට පුපුරවා හරින අතර එය පුළුල් වන විට, එය එහි හැඩය ගන්නා අච්චුවේ බිත්තිවලට එරෙහිව තද කරයි.ප්ලාස්ටික් "බැලුනය" අච්චුව පිරවීමෙන් පසුව, එය සිසිල් කර දැඩි වී ඇති අතර, එම කොටස ඉවත් කරනු ලැබේ.සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලිය මිනිත්තු දෙකකට වඩා අඩු කාලයක් ගත වන බැවින් සාමාන්‍ය පැය 12 දිනකට කෑලි 1440 ක් පමණ නිපදවිය හැකිය.

බ්ලෝ මෝල්ඩින් සඳහා පොදු භාවිතයන්

බ්ලෝ මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලීන් බොහෝ අවස්ථාවලදී බෝතල්, ප්ලාස්ටික් බෙර සහ ඉන්ධන ටැංකි ජනනය කරයි.ඔබට ප්ලාස්ටික් බෝතල් ලක්ෂයක් අවශ්‍ය නම්, මෙය ඔබට ක්‍රියාවලියයි.පුස් අච්චුව එන්නත් අච්චුවකට වඩා අඩු වියදමකින්, නමුත් භ්‍රමණ අච්චුවකට වඩා වැඩිය ... සමහර විට රොටෝ-මෝල්ඩින් මෙවලමක් මෙන් 6 සිට 7 ගුණයක් තරම් ඉහළ අගයක් ගැනීමත් සමඟ බ්ලෝ මෝල්ඩින් වේගවත් හා ලාභදායී වේ.

සම්පීඩන මෝල්ඩින්

නමට අනුව සම්පීඩන අච්චුව හරියටම සිදු කෙරේ.රත් වූ ප්ලාස්ටික් ද්‍රව්‍යයක් රත් වූ අච්චුවකට දමා නිශ්චිත හැඩයකට තද කර ඇත.සාමාන්යයෙන්, ප්ලාස්ටික් තහඩු වලින් පැමිණේ, නමුත් තොග වශයෙන් ද විය හැකිය.ප්ලාස්ටික් නිවැරදි හැඩයට සම්පීඩනය කළ පසු, උණුසුම් කිරීමේ ක්රියාවලිය ප්ලාස්ටික් උපරිම ශක්තිය රඳවා තබා ගනී.මෙම ක්‍රියාවලියේ අවසාන පියවර වන්නේ සිසිලනය, කප්පාදු කිරීම සහ අච්චුවෙන් ප්ලාස්ටික් කොටස ඉවත් කිරීමයි.

සම්පීඩන අච්චු වල පොදු භාවිතයන්

සම්පීඩන අච්චුවෙහි හොඳම භාවිතය වන්නේ ප්ලාස්ටික් කොටස් සමඟ ලෝහ කොටස් ප්රතිස්ථාපනය කිරීමයි.එය බොහෝ විට කුඩා කොටස් සහ ඉතා ඉහළ පරිමාවකින් යුත් නිෂ්පාදන සඳහා භාවිතා වේ.අවසාන නිෂ්පාදන ඉතා ශක්තිමත් සහ කල් පවතින බැවින් මෝටර් රථ කර්මාන්තය සම්පීඩන අච්චුව දැඩි ලෙස භාවිතා කරයි.

සම්පීඩන අච්චුවක ආරම්භක පිරිවැය සැලකිය යුතු වේ, කුහර ගණන, කොටස්වල ප්‍රමාණය, කැබලිවල සංකීර්ණත්වය සහ වෙනත් දේ අතර මතුපිට නිමාව ඇතුළු සාධක කිහිපයක් මත රඳා පවතී.නමුත් එක් එක් තනි කොටසෙහි පිරිවැය ඉහළ ප්රමාණවලින් අඩු වේ, එබැවින් විශාල කොටස් මෙම ආකෘතිය සඳහා සුදුසු වේ.

Extrusion මෝල්ඩින්

දිගු අඛණ්ඩ හැඩයක් නිපදවීම හැර නිස්සාරණ අච්චුව එන්නත් අච්චුවකට සමාන වේ.නිස්සාරණ අච්චුවෙහි තවත් වෙනසක් නම්, ක්‍රියාවලිය "අච්චුවක්" නොව "ඩයි" භාවිතා කරයි.

පිටකරන ලද කොටස් සාදනු ලබන්නේ අභිරුචි ඩයි එකක් හරහා උණුසුම් අමුද්‍රව්‍ය මිරිකා හැරීමෙනි.සරල දෘශ්‍යකරණයක් හැඩැති සිදුරක් හරහා Play Doh මිරිකීම වැනිය.

වෙනත් ආකාරයේ අච්චු ප්ලාස්ටික් දුම්මල අච්චුවකට ලබා ගැනීම සඳහා නිස්සාරණය භාවිතා කරන අතර, මෙම ක්‍රියාවලිය උණු කළ ප්ලාස්ටික් කෙලින්ම ඩයි එකක් තුළට නෙරා යයි.අවසාන නිෂ්පාදනයේ හැඩය තීරණය කරන්නේ අච්චුවක් නොව ඩයි හැඩයයි.

Extrusion Molding හි පොදු භාවිතයන්

නිස්සාරණයෙන් සාදන ලද කොටස් ස්ථාවර හරස්කඩ පැතිකඩක් ඇත.නිස්සාරණය කරන ලද නිෂ්පාදන සඳහා උදාහරණ ලෙස PVC පයිප්ප, පිදුරු සහ හෝස් ඇතුළත් වේ.කොටස් වටකුරු විය යුතු නැත, නමුත් ඒවායේ දිග දිගේ එකම හැඩය තිබිය යුතුය.

ඩයි සහ යන්ත්‍රවල සරල බව නිසා නිස්සාරණය අච්චු ගැසීමේ පිරිවැය අනෙකුත් අච්චු ක්‍රියාවලීන් හා සසඳන විට සාපේක්ෂව අඩුය.

කෙසේ වෙතත්, නිස්සාරණ අච්චු ක්රියාවලියේ ස්වභාවය මෙම තාක්ෂණය සමඟ නිෂ්පාදනය කළ හැකි නිෂ්පාදන වර්ග සීමා කරයි.

තාප සැකසීම

Thermoforming යනු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියක් වන අතර එහිදී thermoplastic නම් ප්ලාස්ටික් පත්‍රයක් නම්‍යශීලී සාදන උෂ්ණත්වයකට රත් කර, අච්චුවක නිශ්චිත හැඩයකට සාදා, භාවිතා කළ හැකි නිෂ්පාදනයක් නිර්මාණය කිරීම සඳහා කපා ඇත.තාප ප්ලාස්ටික් විවිධාකාර ද්රව්ය, වර්ණ, නිමාව සහ ඝනකම ඇත.

අවසාන නිෂ්පාදනය සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා තාප සැකසීම විවිධ ආකාරයේ අච්චු සහ ක්‍රියාවලි කිහිපයක් භාවිතා කරයි.ත්‍රිමාණ නිෂ්පාදන නිර්මාණය කිරීම සඳහා, අච්චුව සාමාන්‍යයෙන් ඇලුමිනියම් වලින් සාදන ලද තනි ත්‍රිමාණ ආකාරයකි.Thermoforming අඩු පීඩන භාවිතා කරන නිසා, මිල අඩු ද්රව්ය භාවිතා කරමින් අඩු වියදමකින් අච්චු නිපදවිය හැක.

Thermoforming හි පොදු භාවිතයන්

ආහාර සහ සාමාන්‍ය සිල්ලර කර්මාන්ත සඳහා ඉවත දැමිය හැකි කෝප්ප, බහාලුම්, පියන, තැටි, බිබිලි, ක්ලැම්ෂෙල් සහ වෙනත් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා තුනී මිනුම් තාප ස්ථායීකරණය බහුලව භාවිතා වේ.ඝන-මාපක තාප සැකසීමට වාහන දොරවල් සහ ඩෑෂ් පැනල්, ශීතකරණ ලයිනර් සහ උපයෝගිතා වාහන ඇඳන් වැනි විවිධ කොටස් ඇතුළත් වේ.

සාමාන්යයෙන්, නිෂ්පාදනය සඳහා සූදානම් වන තාප ආකෘතියක් ලබා ගැනීමට සති 8 ක් පමණ ගත වේ.තාප ආකෘති අච්චුවක පිරිවැය නිෂ්පාදනය කළ යුතු කොටසෙහි විශාලත්වය මත පදනම් වේ.කුඩා කොටසක අච්චුවකට ඩොලර් 20,000ක් වැනි සුළු මුදලක් වැය වන අතර විශාල අච්චුවක මිල ඩොලර් 50,000කට වඩා වැඩි විය හැකිය.